轧机轧制规程是指导轧制过程的系统性技术文件，涵盖道次压下量分配、轧制速度设定、温度控制、张力制度与辊型配置等核心内容，其合理性直接影响产品质量、生产效率与设备安全。制定规程需基于金属材料特性、轧机性能与产品要求，通过理论计算与生产实践优化参数组合。

道次压下量分配需平衡金属塑性与设备承载能力，遵循“先大后小”原则，初始道次利用高温下材料塑性较好的特点分配较大压下量，减少轧制道次；后续道次随温度降低逐步减小压下量，避免轧制力过大导致设备损伤或轧件开裂。分配时需结合轧件宽展规律，防止宽展量超标影响产品尺寸精度。

轧制速度设定需匹配压下量与温度变化，低速适用于大压下量或咬入阶段，确保轧件稳定进入轧辊；高速用于小压下量道次以提升效率，但需控制加速度，避免冲击负荷。速度与温度存在耦合关系，高温时可采用较高速度，低温时需降低速度以确保变形均匀性。

温度控制贯穿轧制全程，热轧需设定开轧温度、终轧温度与道次间冷却强度，通过控温调节金属相变与再结晶过程，确保产品力学性能；冷轧则需控制轧件温升，避免因加工硬化导致塑性下降，必要时设置中间退火工序。

张力制度通过前张力与后张力的协同作用稳定轧制过程，前张力防止轧件跑偏，后张力降低轧制力，张力值需根据轧件厚度与材质调整，过大易导致拉窄或断带，过小则无法抑制轧件波动。

辊型配置需根据产品板形要求选择凸度、锥度或特殊曲线辊型，通过辊型补偿轧辊挠度与热膨胀，确保轧件横向厚度均匀。实际生产中需结合在线板形检测数据动态调整辊型参数，修正规程偏差。

轧制规程的优化需通过轧制力计算、有限元模拟与现场试验验证，结合产品质量反馈持续迭代，实现效率、精度与成本的平衡。