冷轧机在带钢生产中的连续轧制工艺，通过多机架连续变形实现带钢厚度减薄与精度提升，其流程连贯性与参数协同直接影响产品质量，需通过各环节精准调控达成稳定生产。

工艺流程始于开卷机送料，带钢经矫直机平整后进入机架，首道轧制减薄量控制在20%-30%，后续机架逐次降低至10%-15%，通过多道次累积实现目标厚度。各机架间设置张力辊，维持带钢张力稳定，张力值随带钢厚度减小逐步降低，避免拉伸过度导致宽度收缩。

轧制参数需动态适配。工作辊转速随轧制顺序递增，确保带钢速度匹配，相邻机架速度差控制在5%以内；轧制力根据带钢材质调整，高强度钢需提高轧制力，同时增大轧辊冷却水量，每平方米带钢冷却水量不低于2L/min，防止轧辊过热变形。

板形控制是关键环节。采用弯辊装置实时调整轧辊凸度，带钢出现边浪时增加正弯力，中浪时施加负弯力；倾斜调节可纠正带钢跑偏，每侧倾斜量不超过0.5mm/m。测厚仪与板形仪安装在末机架出口，数据反馈至控制系统，实现参数实时修正。

卷取环节需协调配合。卷取机张力随带钢卷径增大逐步提升，保持卷取紧密性，避免层间滑动；带钢尾部通过活套装置存储，确保换卷时前机架不停机，活套存储量需满足30秒轧制需求，维持连续生产。

特殊情况处理需及时。带钢表面出现划伤时，检查轧辊表面光洁度，粗糙度超过0.8μm需停机研磨；轧制力波动超过10%时，排查液压系统泄漏点，同时降低轧制速度至70%。换辊前需对新辊进行预热，温度达到40-50℃再投入使用，减少热冲击影响。

连续轧制工艺通过多机架协同、参数动态调控与设备协调配合，实现带钢高效轧制。日常需记录各机架参数与产品质量的关联，优化轧制节奏，平衡生产效率与带钢精度，为后续加工提供稳定基材。